近年來，全球產業界掀起一陣「改善」熱潮，TPS(Toyota Production System)以具體的觀念，展開實施生產線的改善，有效的整理及整頓現場缺失，徹底消除浪費，從事務管理到資訊管理，進行企業改善創新。希望將實施多年的精益觀念，推展至全公司上下，藉由檢視整個工作流程，消除浪費，節省成本，且團隊能持續改善，讓公司的整體流程徹底「流暢」，創造最大的價值與效益。

精益變革新趨勢

「精益」就是要減少浪費，消除沒有加值的動作。精益管理有五大原理：即由顧客來定義價值( value )、定義價值流( value stream )、要讓價值流流動、要從下游端來拉動，不要造成堆積，以及持續追求完美。

實施「精益管理」，就是希望以最小的投資，采用既有的簡單技術及概念，對工作流程進行持續的改善，提高工作效能及效率。TPS 相信， 造物要先育才。因此，在實踐精益創造價值上，方法已經不是重點，意愿才是關鍵。我們實施的重點：浪費、改善與人才培育。在過去浪費并沒有被我們當成”頭號敵人”來打擊。我們一定要確認「共同的敵人—浪費；共同的朋友—改善；共同的目標—培育人才」。唯有變成文化，落實到日常作業中。

建立可實現精益生產的作法&步驟

一、建立全員改善意識：
鼓勵員工自己發覺現狀哪里不好?哪里是沒有附加價值的，要讓員工知道改善就是要改 變的比現況要好。

二、從2S(整理、整頓)開始做起：
通常推動作法會從2S做起，若直接實行5S也是可以，但一般會從2S開始會比較容易成功。

三、透過「現場現物」的觀察，發覺沒有附加價值的所在：
現場主管要減少開會時間、多到現場走動，在會議室中的開會不要超過30分鐘，每次巡示現場時間不宜太短而且頻度次數亦要高；在每次巡線后都應該提出發現的缺失問題點，并直接在現場利用現物作檢討，立即尋求改善方案。

四、以盡量不花錢的改善，或是花小錢為原則：

  (一)在「人」的改善：
         以人員的動作上的浪費，如投料的放置點，原本上下料取拿物料很費力的情況，就可改善成較省力的水平方式拿取物料。

  (二)在「物」的改善：
         如久滯物料的發掘，使物料再生使用，產生附加價值。

  (三)在「設備」的改善：
         由原來2人操作機器，設法改為單人單機或3人操作2機。

五、改善后要作標準化，標準化后要持續再改善：
任何的改善都是要求下一個改善比這一次好，相信永遠都沒有最好的信念，因為改善是永無止境持續的活動。

結論

    TPS活動導入成功與否，其中非常關鍵問題之一是高階主管無法投入參加現場的活動，并且親臨主導改善的進行，通常那些實施失敗的公司都是沒有高階主管的支持、沒有親自帶頭去改善。此外，在推行TPS活動之際，若公司沒辦法全面性實施，只著重在生產部門，那就一定會失敗，這包括了采購、研發、業務….等單位都應該要被納入一起實施。

    此外，如何將TPS精益觀念，推展到公司變成全員性活動，同時藉由檢視現況作業流程及現況掌握，及時發覺浪費并且持續改善消除損失，以節省制造成本創造全體最大的價值與效益。